Optimisation du procédé d'extraction des huiles : cas client réussi pour une augmentation de 12 % du taux de rendement

09 01,2026
Groupe de pingouins
Étude de cas
Découvrez comment un grand raffineur de matières grasses a amélioré significativement sa productivité grâce à l'application d'un équipement d'extraction par solvant hautement efficace. Le taux de rendement en huile a augmenté de 12 %, la consommation énergétique a baissé de 18 % et les coûts liés au personnel ont été réduits de 30 %. Ce cas concret illustre une transformation réussie vers une production intelligente et optimisée, offrant une méthode reproductible pour les acteurs du secteur.

Comment améliorer l’efficacité de la production grâce à une optimisation des procédés d’extraction des huiles ?

La transformation des matières grasses est un maillon critique dans l’industrie agroalimentaire et énergétique. Pourtant, de nombreuses usines continuent d’utiliser des méthodes anciennes, entraînant des pertes économiques importantes — en énergie, en main-d’œuvre et en rendement. Voici comment un grand centre de transformation d’huile en Europe a transformé son processus grâce à notre solution de solvant d’extraction haute performance.

Un défi industriel partagé : faible rendement, coût élevé

L'usine, spécialisée dans l'extraction de l'huile de colza et de tournesol, souffrait d’un rendement moyen de seulement 78 % avant l’introduction de notre équipement. Les opérations manuelles, les temps de traitement longs et les variations de qualité ont conduit à une surconsommation d’énergie (environ 4,5 kWh/kg d’huile) et à une forte charge de travail humain — jusqu’à 12 employés par poste.

“Nous avions besoin d’une solution fiable, adaptée à nos besoins spécifiques. Le changement a été immédiat.”
— Jean-Luc Moreau, Directeur Technique, Usine de Saint-Étienne

Notre réponse : automatisation + conception personnalisée

Nous avons intégré un système d’extraction par solvant à contrôle numérique intelligent, conçu pour s’adapter aux flux de matière et aux conditions locales. Grâce à une régulation automatique de température, pression et durée de macération, nous avons réduit les erreurs humaines tout en augmentant la constance du produit final.

Indicateur Avant Après
Rendement en huile (%) 78% 90%
Consommation énergétique (kWh/kg) 4,5 3,7
Main-d’œuvre requise (personnes) 12 8

Ces résultats ne sont pas accidentels. Ils sont le fruit d’une approche rigoureuse : fiabilité (équipement certifié ISO 9001), efficacité (gain mesurable en 3 mois), et personnalisation (adaptation au type de graines, volume de production, climat local).

Pourquoi cette solution fonctionne pour vous aussi ?

Si votre usine cherche à réduire ses coûts fixes, améliorer sa compétitivité ou répondre à des normes environnementales plus strictes, ce cas d’usage est directement applicable. Nous avons déjà accompagné plus de 40 entreprises similaires en France, Allemagne et Espagne avec des résultats comparables.

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