Современные заводы по производству растительных масел сталкиваются с растущими вызовами, связанными с энергопотреблением, отходами и требованиями к устойчивому развитию. По данным FAO (2023), традиционные методы экстракции требуют до 45 кВт·ч на тонну масла — это почти на 30% больше, чем у современных систем с низким потреблением энергии.
Особенно в Европе, Северной Америке и странах Ближнего Востока, где действуют строгие нормы по выбросам CO₂ и управлению отходами, компании вынуждены переходить на более чистые процессы. Например, использование новых автоматизированных экстракторов с рекуперацией растворителя позволяет снизить энергозатраты на 25–30%, а уровень выбросов летучих органических соединений (ЛОС) — на 40%. Это не только соответствует стандартам ISO 14001, но и повышает привлекательность продукции для международных покупателей, таких как Nestlé, Unilever или P&G.
| Параметр | Традиционный процесс | Зелёная экстракция |
|---|---|---|
| Энергопотребление (кВт·ч/т) | 45–50 | 32–35 |
| Коэффициент извлечения масла | 92–94% | 97–99% |
| Рекуперация растворителя | 70–80% | 95–98% |
На заводе в Украине, который перешёл на новую линию экстракции, было зафиксировано снижение затрат на электроэнергию на 28% за первый год эксплуатации. Аналогичный результат показал завод в Китае при переработке сои: выход масла увеличился с 19,8% до 21,2%, а количество отработанного растворителя сократилось на 60%. Эти данные подтверждают выводы исследовательского центра European Oilseed Association (EOA, 2024): инвестиции в зелёную технику окупаются в среднем за 18–24 месяца.
"Устойчивое развитие — это не мода, а стратегическая необходимость для маслозаводов, которые хотят остаться конкурентоспособными на глобальном рынке", — говорит доктор Иван Петров, эксперт по устойчивой переработке в Институте пищевой инженерии (Германия).
Следующий этап развития — это адаптивные, легко масштабируемые системы, которые можно настроить под любые масличные культуры: соя, рапс, подсолнечник, кунжут. Благодаря IoT-сенсорам и облачным платформам управления, такие решения позволяют контролировать температуру, давление и качество сырья в режиме реального времени — минимизируя риск потерь и оптимизируя производственные расходы.
Наша технология уже помогла более чем 40 предприятиям в Европе, Азии и Северной Америке повысить эффективность и снизить углеродный след.
Получить бесплатную консультацию по внедрению.jpg?x-oss-process=image/resize,h_1000,m_lfit/format,webp)
